Roofs 2000-08-12 Bitumineuze membramen gebruikt om bruggen, viaducten en wegen waterdicht in te werken

In toenemende mate is er in Nederland belangstelling voor het waterdicht inwerken van kunstwerken zoals bruggen en viaducten. In de ons omringende landen is hiermee reeds vele jaren ervaring opgedaan en is het waterdicht afwerken van kunstwerken met een bitumineus membraam een onderdeel van het totale bouwproces.

In Nederland worden steeds vaker bitumineuze membramen gebruikt als het gaat om waterdicht inwerken van bruggen, viaducten en wegen. Aan het bitumineuze membraam alsmede aan de applicatietechniek worden zeer hoge eisen gesteld. Voor de applicatie van dergelijke afdichtingsmembramen is door Imperbel de Mac Max ontwikkeld die op een zeer snelle en efficiënte wijze kunstwerken en parkeerdaken voorziet van een hoogwaardig APP gemodificeerd bitumineus afdichtingsmembraam.

Onder het merendeel van de parkeerdaken is onder het gietasfalt een waterdicht membraam aanwezig. Dit is logisch omdat bij onverhoopt ontstaan van beschadigingen in het gietasfalt er niet direct sprake is van lekkages naar de lager liggende ruimte. Het lekkagewater wordt immers opgevangen door het waterdichte membraam die onder het gietasfalt aanwezig is. Tijdens de bouwfase functioneert het waterdicht membraam bij platte daken ook als tijdelijke eerste afdichting zodat bij regen de onderconstructie droog blijft. Bij kunstwerken is dit eigelijk niet anders. Ook hier geldt dat de onderconstructie droog dient te zijn voordat men met het aanbrengen van de afwerklagen begint zoals het waterdicht asfaltbeton en afwerklagen. Nadat de afwerklagen op het kunstwerk zijn aangebracht is blijvende waterdichtheid van deze lagen van zeer groot belang. Eventueel lekkagewater kan schade aan de betonnen constructie veroorzaken alsmede corrossie van de wapening. Er zijn dus voldoende argumenten om parkeerdaken alsmede kunstwerken te voorzien van een waterdicht membraam. Dat dit membraam, die een controleerbare waterdichtheid oplevert, van een zeer hoge kwaliteit moet zijn moge duidelijk zijn. Het product moet tijdens de uitvoering bestand zijn tegen de hoge temperaturen van asfaltproducten en de zware druk van voertuigen en werkverkeer. Bovendien moet het product de aggressieve inweking van strooizouten kunen weerstaan. Speciaal voor deze toepassing is door Performance Roof Systeem (PRS) Derbigum GC ontwikkeld. Reeds vele jaren worden met dit product parkeerdaken en kunstwerken succesvol waterdicht afgewerkt o.a. alle kunstwerken in de HSL-lijn in Belgie zijn hiermee voorzien.

Venozolaanse bitumen

Als basis voor Derbigum GC wordt gebruik gemaakt van een speciale kwaliteit van Venezolaanse bitumen. Hiervan is bekend dat deze bitumen het beste zijn te verbinden met de hoogwaardige APP-polymeren die voor de productie van dit product worden gebruikt. Om het verwekingspunt en de penetratie van de dekmassa te optimaliseren wordt een geringe hoeveelheid vulstoffen toegevoerd. De dubbele inlage van respectievelijk glasvlies en polyestermat vormt het bijzondere geraamte van dit product. De twee inlages zijn perfect op elkaar afgestemd en van een speciale GC kwaliteit waardoor het product, na applicatie, niet krimpt. Dit maakt het aanbrengen van banen met een effectieve lengte van 150 meter mogelijk. De speciale glasvlies inlage is zeer hoog in het materiaal aanwezig wat een enorme verhoging van de ponsweerstand tot gevolg heeft. Dit in combinatie met het hoge verwekingspunt van de bitumen van de bovendeklaag maakt het mogelijk het membraam met vrachtwagens en zelfs rupsvoertuigen te betreden.

Voor de applicatie van Derbigum GC op parkeerdaken en kunstwerken zijn vele hulpmiddelen voorhanden. Het meest indrukwekkend is de Mac Max. De Mac Max is een 4 meter lang gevaarte vol met techniek. De Mac Max is een zelfrijdende machine die zelfs is uitgerust met voorverwarmers voor de verwarming van de steenachtige onderconstructie. Door middel van een stalen verhittingscylinder wordt het product gelijkmatig verhit tot het verwekingspunt. Een reeks pneumatische en stalen aandrukrollen zorgt voor een doeltreffende en gelijkmatige verbinding van het membraam met de voorverwarmde onderconstructie. De elektrische motor, gevoed door een ingebouwd stroomaggregaat zorgt voor de aandrijving. Het aggregaat voorziet ook controle- en meetapparatuur van stroom. De machine werkt dus volledig zelfstandig. De operator loopt met de afstandsbediening naast de machine en heeft dus goed zicht op het functioneren van de machine. De Mac Max wordt bedient door twee man, een operator c.q. bestuurder en een assistent voor de voorbereiding. Het kalibreren en de voorbereiding voor het in productie nemen van de machine vergt 20 minuten. Het kalibreren heeft onder meer betrekking op de kenmerken van de ondergrond. Dit heeft onder andere betrekking op de rijsnelheid, voorverwarming van de ondergrond en de verweking van de Derbigum GC alsmede de druk op de rollen. Het aanbreng principe bestaat uit verschillende fasen. Eerst wordt de voorbehandelde ondergrond voorverwarmd. De mate waarin dit plaats vindt is afhankelijk van de weeromstandigheden. Het voorverwarmen voorkomt een te grote thermische schok tussen de onderconstructie en het membraam. De onderzijde van het membraam is voorzien van een extra hoeveelheid APP bitumen die na verhitting functioneert als kleefmassa. De onderzijde van het membraam wordt over een holle verhittingscylinder gevoerd. Het materiaal wordt tot meer dan 150 C verhit waarna de Derbigum GC op de onderconstructie wordt aangebracht. Het membraam wordt overal en gelijkmatig op de ondergrond aangedrukt met een reeks van aandrukrollen. Een aantal stalen schijven die naast elkaar geplaatst de eerste reeks vormen volgen de ondergrond en veroorzaken dus een gelijkmatige aandrukking. Vervolgens zorgen twee reeksen lagedruk rollen voor de afwerking.

Rekensom

Bij het handmatig aanbrengen van een membraam wordt gemiddeld 100 tot 120 meter per persoon per dag gemaakt. De Mac Max heeft een capaciteit van 120 meter per uur of 1.000 vierkante meter per dag. De banen hebben een breedte van 110 cm en moeten elkaar 100 mm overlappen. De kopse kanten worden 150 mm aan elkaar gefixeerd. De rollen zijn 150 meter lang en 4 mm dik of 120 meter lang en 5 mm dik. Door de enorme lengte van de banen zijn er nauwelijks kopse overlappen waardoor kans op problemen door applicatiefouten zijn geminimaliseerd.

door: Roland van der Hoek, Empol BV